Дробилка для пластика и пластмассы своими руками: схема создания самодельного измельчителя для пэт

Траворезка из триммера

Садовый шредер можно сделать, используя бензиновый либо электрический триммер. При этом инструмент будет работать в перевернутом положении. Для создания оборудования, предназначенного, чтобы измельчать траву и тонкие веточки, потребуется кроме мотокосы с режущими насадками еще следующие материалы:

пластиковая либо металлическая емкость, имеющая объем минимум 50 литров;
примерно 1 м.кв. стальной сетки с мелким размером ячеек;
около 3 метров металлической трубки (алюминиевой или стальной) в половину дюйма диаметром;
отрезок доски или влагостойкого ДСП, фанеры такой ширины, чтобы на нем поместился триммер;
хомуты, которыми будет крепиться мотокоса к деревянной основе;
саморезы, болты, гайки, шайбы;
деревянные бруски (достаточно 5 на 5 см).

Чтобы собрать измельчительный механизм из триммера, потребуется воспользоваться такими инструментами и приспособлениями:

отверткой либо шуруповертом с битами;
электродрелью с набором сверл по дереву и металлу;
электрическим лобзиком с пилками для резки металла или ручным его аналогом;
молотком;
рожковыми или торцовыми ключами;
пробойником;
наковальней либо ровной железной плитой.

Пробойник нужен, чтобы удобно было сверлить отверстия электродрелью. Данный инструмент наставляют в точку, где требуется просверлить металл. Затем по нему бьют молотком. Из полученного углубления сверло не соскальзывает в процессе просверливания металлической детали.

Набор пробойников отверстий

Подготовительные мероприятия

Траворезка из мотокосы изготавливается в ряд этапов. Первоначально подготавливают в емкость, где будет перемалываться трава с ветками:

делают разметку на дне (по периметру) под четыре трапециевидных отверстия с закруглениями в углах;
просверливают в каждом нарисованном сегменте отверстия сечением 1 см;
в них вставляют пилку электролобзика и вырезают трапеции;
обрабатывают срезы напильником или наждачной бумагой;
по центру днища высверливают отверстие под вал измельчителя;
из стальной сетки вырезают круг размерами по диаметру дна;
с помощью небольших обрезков доски либо брусочков к емкости снизу закрепляют подготовленный сеточный фрагмент;
из металлических трубок делают ножки под емкость, присоединяя их к баку с помощью болтов.

Деревянные куски фиксируют саморезами, закручивая их изнутри бака в металлические перемычки между вырезанными трапециями. Таким способом сетка надежно прикрепляется к дну емкости.

Ножки делают следующим способом:

сгибают трубки в тисках или с помощью трубогиба в виде буквы «П»;
концы будущих опор сплющивают молотком;
в них просверливают по 2 отверстия с каждой стороны (6,5 или 8,5 мм сечением);
прилаживают заготовки к нижней части емкости и отмечают точки болтовых соединений;
сверлят по отметке отверстия;
используя болты с шайбами и гайками, присоединяют к кожуху подножки.

После подготовки кожуха, чтобы уменьшить габариты создаваемого механизма, выполняют такие операции:

разбирают триммер, отсоединяя мотор, штангу и режущую насадку друг от друга;
отрезают от штанги с тросиком фрагмент длиной примерно 20-40 сантиметров;
собирают мотокосу;
проверяют работоспособность техники.

Сборка измельчителя

Если после сборки триммер работает хорошо, то из него создают имельчитель травы.

К доске хомутами прикрепляют двигатель мотокосы.
Фиксируют на деревянном основании штангу, используя для этого хомуты и ручку от мотокосы.
Подсоединяют режущую насадку к концу штанги, предварительно вставленному в отверстие на дне кожуха.
Запускают механизм и испытывают его в работе.

После проделанных действий получится агрегат, фотография которого представлена ниже.

Если используемый для сборки шредера триммер оснащен бензиновым двигателем, то мотор располагают на основе так, чтобы можно было удобно заливать топливо, заводить устройство и регулировать его работу (обороты).

Составление проекта

К примеру, мы определили, что под производственные задачи подходит двухвальный шредер с низкой частотой вращения роторов.

Его проект обязательно включает в себя:

выбор двигателя по мощности;
расчет передаточного числа редуктора и выбор заводской модели;
определение диаметра и длины роторов (по размерам загрузочного окна);
расчет валов на прочность;
выбор подшипниковых опор.

Для этого понадобится учебник «Детали машин» для ВУЗов. Также придется заглянуть в ГОСТы по резьбовым соединениям, справочники по редукторам, подшипникам, муфтам и другим сборочным единицам.

Это нужно учитывать, когда назначаешь размеры канавки.

После расчетов необходимо выполнить компоновку узлов на миллиметровой бумаге или в редакторе типа AutoCAD, определить размеры корпусных деталей и станины.

К этой задаче нужно подойти ответственно, чтобы ничего не пропустить. Иногда выступающая головка «неучтенного» болта приводит к тому, что машину приходится переделывать. После этого делается деталировка – чертеж каждой детали в отдельности.

Монтаж садового шредера

Собирают устройство следующим образом:

Прежде чем приступать к постройке измельчителя веток, нужно сделать чертёж устройства.

Из автомобильных рессор вырезать ножи. Задача эта довольно сложная, так что лучше обратится к профессиональному токарю. Размеры и форму ножей подбирают в зависимости от длины барабана электрорубанка, который вы будете использовать. Например, для вала длиной 17 см, достаточно четырёх ножей (по 2 элемента в каждом из двух противоположных фиксаторах).

Из уголка сварить каркас. Размеры станины зависят от габаритов двигателя.

Мотор установить на краю станины, а барабан с ножами — примерно посередине. Двигатель закрепить жёстко, на гайки и болты. Барабан следует монтировать на раму посредством подшипников, через втулки. Саму раму с валом установить на станину так, чтобы имелась возможность небольшого продольного перемещения барабана, для регулировки натяжения ремня.

Барабан и вал мотора должны располагаться строго параллельно. Расстояние между ними определяется длиной ремня.

На вал двигателя и шпильку барабана надеть шкивы (меньший — на барабан, больший — на мотор). Они должны располагаться строго на одной линии, иначе ремень будет слетать.

Сам кожух, помимо защиты от получения травмы, выполняет функцию горловины, куда подают ветки для измельчения.

На станок установить пускатель, резервуар для щепы и защитный кожух, после чего можно приступать к работе.

На свободном конце вала барабана можно установить дисковую пилу, тогда у вас получится универсальный станок для деревообработки.

Более подробно узнать, как сделать измельчитель веток в домашних условиях, можно из видео.

Полезные советы

Пользователи, которые производят дробилки для ПЭТ бутылок своими руками, советуют перед началом нарисовать чертеж агрегата. Это позволит изготовить оборудование в точном соответствии с планом и исключит пропуск деталей.
При покупке мотора следует понять, с какими объемами сырья столкнется дробилка для пластика. От мощности устройства зависит качество и скорость измельчения. Для периодической обработки материалов подойдет негабаритный электродвигатель. Если в дальнейшем будут наращиваться объемы, лучше заранее выбрать мощный мотор.
Конструкцию стоит продумывать легкодоступной для выемки любого элемента устройства, к примеру, дисковых пил для заточки. Чтобы последние не пришлось доставать слишком часто, лучше изначально выбирать легкосплавные резаки. Стоимость их выше, однако сохранность хорошей заточки высока, что даст возможность дольше производить измельчение в домашних условиях.
Чтобы переработанные отходы сырья были в одном месте, полезно продумать емкость для сбора пластика. Обычно ее устанавливают под лезвиями дробилки. При желании сортировать нарезанный пластик по размеру, снизу от дисков монтируют самодельные решетки или сетчатые элементы с заданным размером ячеек.
Изготовление своими руками дробилки ПЭТ несет в себе пользу окружающей среде и владельцу устройства. При её использовании природа не загрязняется не разлагаемыми пластиковыми бутылками, а мастер имеет возможность сдать переработанный материал в пункт приема отходов.
Если правильно предусмотреть конструкционную часть самодельного агрегата, шредер не только сырье измельчит, но и листья с ветками переработает – садоводу это будет прекрасной альтернативой сжиганию ветвей на костре руками.

За каких-нибудь полвека пластмассы прочно вошли в жизнь человека. Изделия из них окружают нас, делая жизнь удобной и комфортной. Прочные и легкие, они настолько дешевы, что многие из них стали одноразовыми. Оборотной стороной этого удобства стали огромные запасы использованных пакетов, бутылок, сломанных игрушек и т. д. Они не разлагаются естественным путем и загрязняют окружающую среду.

Однако пластик поддается вторичной переработке. Перед тем, как отправить пластмассовые отходы на переработку, их требуется измельчить.

Делаем дробилку — измельчитель для пластика своими руками: необходимые материалы и процесс изготовления

Материалы из полимеров довольно давно присутствуют в нашей жизни, и теперь их можно найти в любой отрасли. Но за счет того, что пластик не разлагается обычным образом, он приносит огромный ущерб окружающей среде.

Положительным же фактором считается возможность его вторичной переработки. Для этого пластик вначале подготавливается и приводится в нужное для него состояние, потом его начинают измельчать. Чтобы это осуществить, были созданы специальные приборы — дробилки (шредеры, станки, специальные измельчители). Сделать любой из них можно и самостоятельно.

Существует 3 вида таких приборов, которые можно разделить по возможностям обработки всего материала. Они разделяются на следующие варианты:

внешний вид конструкции напоминает необычные лезвия на ножницах, она подходит для работы с такими разновидностями пластика, как акрил, пленка и нейлон;
вид, который применяется чаще всего на заводах, где делают пластмассу, а также на комбинатах по переработке старого материала;
молотковые, конусные или же щековые устройства, которые используются для обрабатывания крупногабаритных деталей из пластика, к примеру, оконного профиля.

Материалы и инструменты для работы

Чтобы сделать этот прибор в домашних условиях, понадобятся некие навыки работы со сварочным оборудованием.

Весь измельчитель пластика сделан из следующих частей:

дисковые пилы. Стандартное их количество составляет примерно двадцать штук. Так как это считается основанием всего устройства, выбирать их стоит только качественные и с разной конфигурацией зубьев, что помогает хорошо измельчать отходы;
вместо привода стоит взять электрический вид двигателя. Причина в более длинном выборе и возможности применять не только на открытой площади, но и в самом помещении;
ось для закрепления пил;
для изготовления рамы и каркаса потребуется также профиль из металла;
разные детали для закрепления;
бункер, через который будут подаваться материалы для обрабатывания, и защитный кожух;
чтобы присоединить ротор, понадобится специальный ремень, а еще шкив и пара подшипников.

Неправильный выбор пил для дробилки может привести к проблемам на оси, из-за чего конструкция станет сильно вибрировать и быстро ломаться.

После подготовки всего нужного для работы, можно начать первый этап создания. Сначала создается режущий блок путем надевания на заранее подготовленную ось дисковых пил. Чтобы между этими импровизированными ножиками осталось нужное место, стоит применять гайки.

Далее проводим монтаж изделия на шкив и за счет подшипников создаем свободное вращение. Потом делаем из приготовленных металлических материалов прямоугольную раму и крепкий каркас.

Второй шаг — это приварка ножек, подобранных по высоте, с применением сварки. Далее каркас прикрывается листом из стали, для этого присоединяем его к раме. Создаем в нем отверстие нужной величины и закрепляем двигатель на равном расстоянии от режущих деталей. Специальный кожух и емкость для подачи сырья будут нужны для безопасности и эффективности процесса работы.

Последним действием считается присоединение режущего блока с валом мотора при помощи ремня. Все, конструкция сделана.

Производство и домашнее хозяйство

Утилизация пластмасс уже давно стала частью технологического цикла профильных и специализированных предприятий. Чаще всего отходы производства перерабатывают на месте.

Предприятия могут организованным образом отправлять отходы пластмасс на переработку в специализированные пункты и компании.

Большое значение переработки таких материалов для окружающей среды подтверждается разными программами государственной поддержки во многих странах.

Энтузиасты и умельцы по всему миру также ищут возможности заниматься рециклингом самостоятельно дома. Этот интерес обусловлен одним-единственным фактором – тотальным распространением бесплатного и качественного сырья:

изделий из пластмасс и их обломков;
упаковочной и транспортной тары;
пластиковой посуды и бутылок.

Занятию самодеятельным рециклингом препятствуют особенности пластмасс и изделий из них.

Вот основные проблемы самостоятельной переработки материалов этой группы:

Отсутствие оборудования, пригодного для использования на дому.
Токсичность пластмасс в процессе переработки.
Сложности сбора и подготовки сырья.

Несмотря на эти сложности, у многих желающих заниматься переработкой вторичного сырья из полимерных материалов есть позитивный опыт. Итоги такой работы – получение реального дохода в семейный бюджет.

Полезные советы и рекомендации

Самые ценные советы вам даст человек, лично делавший дробилку своими руками. Мастер поможет составить чертёж, поделится своими схемами или снимет замеры со своего устройства.

Элементы корпуса лучше крепить на болты и гайки, чтобы конструкция была разборной

Это очень важно при обслуживании ротора, его очистке и замене лезвий

Не стоит совершать ошибку и покупать для самодельного шредера самые лучшие компоненты, если вы собираетесь использовать его нечасто. Для «домашнего» измельчителя достаточно маломощного электромотора и лезвий от болгарки, установленных в ряд.

Если вы намерены продавать переработанное сырьё, под дробилкой установите профилированную сетку. Через неё будут проходить только куски пластика определённого размера.

Для серьёзных агрегатов лучше купить более дорогие детали, так как на первый план выходит КПД и надёжность.

Дробилка для пластика своими руками — составление проекта и сборка самодельного оборудования

Переработка пластика – одна из наиболее свободных в России ниш для ведения бизнеса.

Однако вопрос его открытия чаще всего упирается в стоимость оборудования.

Часто предприниматели начинают не с полного цикла переработки с готовым гранулятом на выходе, а со сбора и измельчения полимерных отходов.

Даже в этом случае приобретение шредера и (или) дробилки может оказаться не по карману. Одно из наиболее обсуждаемых решений проблемы – самостоятельное изготовление измельчителя.

Такие проекты вполне реализуемы, если известны две «постоянных величины» – сырье и продукт.

Далее речь пойдет о том, как сделать шредер и как избежать грубых ошибок при проектировании и изготовлении своими руками дробилки для пластика.

Сборка готовых узлов

Чтобы конструкция была ремонтопригодной, корпус не стоит делать сварным.

Лучше выполнить болтовое соединение.

Тогда измельчитель можно будет в любой момент разобрать для переточки или замены ножей.

Одна из частых проблем вращающихся механизмов – повышенная вибрация.

Чтобы избежать этого явления, нужно выполнить центровку исполнительного механизма, редуктора и двигателя, т. е. совместить их оси.

Другая причина появления вибрации – дисбаланс (неуравновешенность) роторов. Для ее устранения нужно провести балансировку.

Предлагаем посмотреть видео о том, как реализовать идею бизнеса по переработке пластика с помощью самодельного оборудования:

Заключение

Были рассмотрены далеко не все сложности, с которыми придется столкнуться в процессе проектирования и сборки измельчителя пластмассы.

Назвать изготовление самостоятельным можно только условно, поскольку для этого нужен целый станочный парк, а некоторые узлы приходится покупать в сборе. Весь процесс может затянуться на месяцы, а финансовые вложения потребуются в любом случае.

Те, кто уже имел опыт изготовления измельчителей, считают, что идея оправдывает себя в двух случаях: если нет жестких ограничений по времени или планируется наладить серийный выпуск подобных агрегатов. Для задач практической утилизации пластика обычно проще подобрать готовую модель.

Пошаговая инструкция по конструированию

Проектирование измельчителя для сборки его своими руками включает все параметры, влияющие на устройство: от материалов до требуемой производительности. На основании этого первый этап составления проекта – анализ доступных ресурсов и требований к производительности. По результатам анализа составляются технические характеристики измельчителя:

мощность;
число оборотов;
размеры двигателя, загрузочного кармана, сита;
устойчивость корпуса к вибрационным нагрузкам.

По составленным характеристикам подбирается двигатель и адаптируются подручные средства. Основной элемент проекта – составленный чертеж или схема. Кроме списка материалов и размеров устройства, необходимо отразить порядок сборки измельчителя.

Конструкция привода

Чаще всего для измельчения пластика применяется электрический двигатель, что позволяет размещать дробилку в помещении. Для измельчителя с бензиновым или дизельным двигателем придется дополнительно оборудовать вентиляцию или разместить его на улице. Обычно для измельчения используется роторный двигатель, соединенный с валом одним из двух способов:

ременным приводом;
муфтой.

У ременной передачи больше размеру и она менее надежна: ремень может соскочить или лопнуть. Муфтовое соединение может привести к заклиниванию устройства, которое сложнее устраняется, чем соскочивший ремень.

Муфты компактнее ременного привода, поэтому при установке измельчителя в помещении они используются чаще.

Материал и конфигурация ножей для резки пластика

Режущий механизм составляется из 15-30 дисковых пил, размещенных на валу. Пилы размещаются с одинаковым шагом относительно друг друга, а размером шага определяется величина измельчения фракций. Материалы ножей, подходящие для разрезания пластика: рессорные (65Г, 60С2, 65С2ВА) и штамповые (Х12МФ) стали. Способы размещения пил относительно друг друга зависят от типа измельчаемых отходов:

под наклоном («ласточкин хвост») – для пленок, бутылок, мягкого пластика;
прямо – для прямоугольной и объемной тары: контейнеров, ящиков, крышек.

Вал под ножи

Вращающаяся ось, на которую помещаются ножи, готовится из стальной трубы или стержня. Для плотной фиксации ножей на нее наносится резьба, а сами режущие механизмы прикрепляются гайками. Такой способ крепления позволяет заменять ножи или снимать их для заточки. Если нанести резьбу невозможно, то ножи привариваются, что отрицательно сказывается на надежности: на месте сварки возникает наибольшая нагрузка на нож и соединение. Кроме нанесения резьбы для плотного крепления подойдут шестигранные валы.

Требования к роторам

Безопасная и стабильная работа измельчителя возможна при правильном размещении роторного двигателя, который должен быть центрирован относительно вала. Нарушение центрирования приведет к трению ножей о стенки корпуса. В таких условиях они будут стачиваться и повреждаться, а вал станет менее устойчивым, что приведет к его разрушению. Повышенное трение спровоцирует перегрев двигателя и может стать причиной выхода из строя.

Материал каркаса

Рама измельчителя изготавливается из металлических труб или профиля. Рама собирается с учетом того, что измельченные остатки должны падать под силой тяжести. На основании этого принципа выделяются три зоны измельчителя:

сверху или сбоку – загрузочная: вертикальная или горизонтальная;
посередине – рабочая;
снизу – накопительная.

Самая эффективная конструкция – с высокой загрузкой.

Подшипниковые узлы

Исправить последствия неправильного центрирования вала можно с помощью подшипниковых узлов. Они компенсируют смещения от оси – для этого нужна самоустанавливающиеся подшипники. При установке подшипников необходимо учитывать расстояния между режущими элементами, чтобы все части беспрепятственно разместились на валу. Радиальные подшипники для центрирования не подойдут, потому что из-за отсутствия самоустанавливающегося механизма они не корректируют осевое положение.

Пошаговая сборка всех деталей

При сборке необходимо учитывать, что на работающий измельчитель оказывается повышенная вибрационная нагрузка. В условиях сильной вибрации снижается устойчивость всей конструкции, а также ослабляются резьбовые соединения. Сокращение воздействия вибрации достигается центрированием двигателя, широкой расстановкой ножек. Из-за повышенной вибрации корпус изготавливается сварным способом, а для доступа к основным узлам вырезается люк.

Более подробно о роторном измельчителе

Роторные дробилки пластмасс демонстрируют высокую производительность и глубину измельчения. Тонкостенные отходы измельчают высокооборотными устройствами, обрабатывающими до 100 литров в час.

Для толстостенных отходов используют машины с низкой скоростью вращения, но с высоким моментом, их мощность достигает 10 киловатт. Производительность ограничена 15 литрами в час, им по плечу самые твердые пластики. Средние и крупные перерабатывающие предприятия обычно располагают обоими подвидами роторных измельчителей. На малой скорости твердые отходы предварительно дробятся, а далее окончательно измельчаются на высокоскоростных устройствах.

Рабочие органы таких аппаратов — это сам массивный рифленый ротор и неподвижные боковые ножи, числом от 3 до 7. Сырье поступают в рабочую камеру из загрузочного бункера и попадают между ножами ротора и неподвижными ножами, где и измельчаются.

Дробилка со встроенным шредером-термокомпактором

Роторные измельчители выпускаются с одним или двумя роторами. В некоторые модели добавляют колосниковую решетку. Она действует как молотковый измельчитель.

Как сделать дробилку